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钢管的环境需求：
1）应将大W放热的车间、大量粉尘和气体的车间布置在主厂房下风侧或在厂区边沿地区（酸洗车间布置在主轧车间下风侧）。
2）厂房纵轴尽墩布置成东西向（便于采光）。
3）厂房主要迎风面一般应与夏季主导风向成60°~90°角，一般不宜小于45。（便于通风条件），即轧钢车间的厂房建筑走向应尽可能与主导风向、光照射方向垂直布置，通风采光条件。
4）钢管轧钢车间布S应考虑场地的工程地貌、水文地质条件，对基础荷重较大的厂房设备（如轧机等）应尽布置在土质均勾、土壤耐压力大的地段。
TPEP钢管壁厚不均原因：
1、螺旋状壁厚不均
1）穿孔机轧制中心线不正、两轧辊的倾角不等或顶头前压下量太小等调整原因造成的壁厚不均，一般沿TPEP钢管的全长呈螺旋状分布。
2）在轧制过程中定心辊打开过早、定心辊调整不当以及顶杆抖动等造成的壁厚不均，一般沿TPEP钢管全长呈螺旋状分布。
2、直线状壁厚不均
1）芯棒预穿鞍座高度调整不合适，芯棒预穿时接触到某一面的毛管，致使毛管在接触面上温降过快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷。
2）连轧轧辊间隙过小或过大。
3）轧管机中心线偏差。
4）单、双机架压下量不均，会造成TPEP钢管单机架方向超薄（超厚）、双机架方向超厚（超薄）的直线型对称偏差。
5） 臼断裂，内外辊缝差大，会造成TPEP钢管直线型非对称偏差。
6）连轧调整不当，堆钢、拉钢轧制会造成直线型壁厚不均。
3、头、尾部壁厚不均
1）管坯前端切斜度、弯曲度过大、管坯定心孔不正易造成钢管头部壁厚不均。
2）穿孔时延伸系数太大、轧辊转速太高、轧制不稳定。
3）穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均。
TPEP钢管的制作流程：
1、外观检查，加工前，一般应由熟练工人对钢管进行目测分析，逐根检查，若钢管存在严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，则为不合格产品， 退回；检查螺纹管口，当管口出现扁口时，要及时，无法的则按照报废品处理。
2、胶粘剂涂覆与聚乙烯带缠绕，在环氧粉末胶化过程中进行胶粘剂的涂覆；进行侧向缠绕工艺时，要聚乙烯层表面的完好，并对搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯进行 辊压密实。
3、经打磨后，应用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理，并将其上残留的锈粉微尘处理干净，然后在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷。
4、修磨管端留头，用钢丝刷对管端留头进行处理。
5、循环水冷却，在钢管的层的制作结束后，应冷却固定成型，采用循环水浇涂室对完的钢管进行层表层的冷却处理。
6、钢管预热，在进行环氧粉末涂敷前，应行预热处理，根据钢管管径，以及送进速度，选择合适的温度，但要注意，不能超过275度。
7、切割留头，用冷却水冷却钢管的层，并按照规定对管端预留100-120mm的长度。
8、管件除锈，将要进行处理的钢管运至作业线的上官平台，并进行火炎加热处理驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等，控制其温度在40到60摄氏度之间，用PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈，并在之后对钢管进行进一步处理，清理掉铁锈、油污、氧反应皮等，同时对不合格的地方进行打磨。
